二氧化碳生产塑料来啦
2026-06-25
2026年5月29日，联泓新材料科技股份有限公司旗下联泓格润新能源材料和生物可降解材料一体化项目取得关键进展：全球首套5万吨级二氧化碳基聚碳酸亚丙酯（PPC）产业化装置顺利打通全流程，一次开车成功，产出合格产品。 这是全球首套5万吨级PPC工业化装置。
此次投产的PPC装置采用联泓新科与合作伙伴联合开发的二氧化碳基生物可降解材料工艺技术，填补了全球5万吨级PPC工业化装置领域的空白。该装置以联泓新科自产的环氧丙烷和二氧化碳作为原料，固碳效果显著，兼具经济效益与环保价值。产品具有刚韧平衡性好、阻隔性好、透明度高、保水保墒性优异等优点，是理想的一次性薄膜材料，可实现全生物降解，有助于减少“白色污染”。
PPC是什么？
聚碳酸亚丙酯，又称聚甲基乙撑碳酸酯，英文全称Polypropylene carbonate，简称“PPC”。
PPC是一种核心依托二氧化碳合成的新型生物可降解高分子材料，在堆肥等环境条件下可被微生物完全降解，被誉为“双碳”领域明星环保材料。它的原料为：二氧化碳（CO₂）和环氧丙烷（PO）。其生产原理为二氧化碳与环氧丙烷在专用催化剂作用下共聚反应，可直接消纳工业废气中的二氧化碳，实现温室气体资源化利用。
PPC于1969年由日本科学家井上（Inoue）首次合成，一经问世便广受行业关注，开辟了以二氧化碳为原料制备生物可降解高分子材料的全新赛道。但受催化剂活性偏低、高黏度物料输送困难、超临界反应体系调控难度大等技术瓶颈制约，其产业化进程长期受阻，美国、日本等先期开展研发的国家深耕数十年，始终未能实现规模化工业生产。
我国PPC发展
我国PPC研究起步晚于欧美国家，但发展至今已有20多年历史，现已成为全球PPC主要生产国与消费大国。联泓新科自2022年启动PPC技术工业化放大工作，四年间在无成熟案例可参考、无现成运行经验可借鉴的情况下，完成工艺线路重构、设备选型论证、控制方案设计等全链条攻关，先后突破小试、中试瓶颈，逐步推进至万吨级工业化规模，重点解决工艺放大稳定性、产品质量一致性、高黏物料输送、超临界反应控制等核心难点，最终实现万吨级装置稳定运行。在此过程中，项目团队针对工艺稳定性、产品一致性、运行可靠性等开展持续优化，攻克多项技术难题。在技术放大阶段，他们通过模拟计算、参数验证、设备校核，解决了工艺放大稳定性、产品质量一致性等问题;设备安装调试阶段，针对非标设备多、自动化控制复杂等特点，完成数千个仪表与控制回路校准、联调;开车阶段，面对反应体系复杂、多系统串联等挑战，重点突破催化剂活性控制、高黏度物料输送、超临界反应体系控制等关键技术难点，实现装置稳定运行。此次投产装置采用联泓新科与中国科学院长春应用化学研究所联合开发的第四代多核锌系催化剂与超临界聚合技术，同时依托公司甲醇制烯烃-丙烯-环氧丙烷-PPC全产业链布局，核心原料环氧丙烷与二氧化碳均实现自产，彻底摆脱外部采购依赖。对于一个成本敏感的基础化工材料来说，这意味着在定价上拥有极大的主动权。
PPC产业化
在“双碳”背景下，PPC作为一种以二氧化碳和环氧丙烷为原料合成的生物降解塑料备受关注。它是目前为数不多实现二氧化碳资源化利用和全生物降解双重价值的新材料品种。其核心优势突出：一方面固碳效应显著，产品中二氧化碳重量占比超40%，每生产1吨PPC可固定约0.42吨二氧化碳，是个不折不扣的“固碳达人”，兼具环保与经济效益；另一方面性能适配性强，刚韧平衡性好、透明度高、阻隔性能优异，氧气阻隔性是PLA的6倍、PBAT的24倍，保水保墒性突出，是一次性薄膜、农用地膜的理想选材，使用后6~12个月可完全降解为二氧化碳和水，从源头缓解“白色污染”。
PPC也存在明确短板：玻璃化转变温度约25~37℃，加工窗口窄、耐热性有限，难以适配高温使用场景，需通过改性优化拓宽应用边界，这也是当前行业技术攻关的重要方向。
前景可期
政策利好，前景可期。随着“禁限塑”政策深入推进，PPC作为传统塑料的替代品，有望迎来高速发展期。据调研显示，2025年全球PPC市场规模大约为0.95亿美元，预计2032年将达到2.54亿美元，2026年-2032年期间，年复合增长率为15.0%。二氧化碳从工业废气变成“有价原料”，塑料从“百年不化”变成“来去无痕”，PPC正在书写一个关于循环经济的有趣故事。
