众所周知，PA66价格波动较大，今年8月份以来上涨近50%，究其根本原因在于上游原料己二腈全部依赖进口，国外装置经常不可抗力停车减产，导致中游PA66切片价格上涨，同时下游工程塑料汽车用需求拉动，供不应求，更助长市场价格。

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己二腈将迎来中国制造时代

2020年12月30日，注册资本为3亿元的河南神马艾迪安化工有限公司正式注册成立，建设年产20万吨（一期5万吨）己二腈项目，这标志着该集团尼龙产业链补上了己二腈自主生产这一关键环节。项目投产后，将打破我国尼龙66产业上游关键原料全部依赖国外进口的现状，为该集团尼龙产业全产业链发展打下坚实基础。

新公司位于平顶山尼龙新材料产业集聚区内，由神马股份全额出资。该项目采用目前国际先进的丁二烯直接氢氰化合成己二腈技术，具有投资少、能耗低、污染少、产品质量高等优势，项目总投资11.9亿元，建设工期两年，预计2022年投料试车。

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一、己二腈

己二腈（Adiponitrile），化学名1,4-二氰基丁烷，是一种重要的有机化工中间体。己二腈加氢还原生成己二胺，己二胺与己二酸发生中和反应生成尼龙 66 盐、尼龙610、六亚甲基二异氰酸酯（HDI）等产品，这是己二腈迄今为止开发的最重要的工业用途。己二腈在电子、轻工和有机合成领域也有重要应用。

90%以上的己二腈用于尼龙66的生产，其成本约占尼龙66成本的40%-50%。尼龙66因其良好的耐磨性、耐热性、耐腐蚀性和机械强度，广泛应用于化纤和工程塑料行业。随着汽车轻量化的发展，未来将在以塑代钢领域发挥更加重要的作用。

二、己二腈生产工艺

己二腈工业生产技术主要由己二酸催化氨化法、丙烯腈电解二聚法、丁二烯法氰化法三种方法。其中己二酸催化氨化法副产物较多、成本较高已经逐渐停产。因此目前运行中的和新建的装置基本都采用副产物较少、原料消耗相对较低的丙烯腈电解二聚法和丁二烯法。丁二烯直接氰化法由于原料价廉易得、 路线短、无污染、能耗低、成本低，该工艺路线是目前最先进、最理想的生产工艺路线，生产成本比己二酸催化氨化法低40%，比丙烯腈二聚法低20%，竞争力明显。近年来，几乎所有国内企业都将目光转向了丁二烯法。丁二烯直接氢氰化合成己二腈工艺，催化剂能循环再生使用，才能降低催化剂用量和生产成本，产出的己二腈和其他戊烯腈混合液精馏提纯难度大，氢氰酸合成的纯度和产量，这三个技术难题解决，实现装置的“安稳长满优”，真正发挥出丁二烯氢氰化合成己二腈工艺优势。但是我们应该注意到，在世界范围内，丁二烯法并非唯一的己二腈生产方法。从技术先进性来看，在近半个世纪的时间里，丙烯腈电解法与丁二烯法的竞争从未停止过。

三、高度垄断的己二腈市场格局

己二腈是生产尼龙66的关键原材料，由于技术壁垒及投资门槛较高，属于高度垄断的产品。据太平洋证券数据，2018年，尼龙66在中国市场的消费量为52万吨，占全球总消费的20%。其中27万吨为进口，对外依存度较高的原因正是核心原料己二腈的缺乏。目前，世界90%以上己二腈产能集中在欧美地区，且均为生产商自用，只有少量投放市场，全球己二腈市场长期趋于紧张状态。

一直以来，己二腈的生产几乎完全被英威达和奥升德这样的欧美大型化工集团垄断。多年来，国内企业做了很多尝试，但是目前国内仍未有工业化装置建成。同时，欧美大型化工集团也在频繁动作，试图进一步巩固其垄断地位。
2019年初，英威达宣布启动在上海的40万吨己二腈设计规划，该项目计划于2022年投产。2020年初巴斯夫13亿欧元对索尔维的成功收购，更加进一步强化了其在尼龙66产业链的地位。

四、国产化己二腈发展坎坷之路

由于国外对己二腈技术垄断和封锁，中国目前尚未有一家企业能够规模化生产己二腈。2019年，中国对进口与本地生产的含己二腈产品需求量略高于40万吨(包括尼龙6,6聚合物/纤维/化合物、聚氨酯和高性能聚酰胺)，预计2020年中国尼龙66的表观需求达到60万吨。但由于我国没有一套自己的己二腈生产装置，导致国内尼龙66的生产企业只能外购己二腈或己二胺，致使利润的大头被跨国公司获取，也严重限制和影响了中国尼龙产业发展和产品竞争力。

己二腈国产化迫在眉睫！事实上，为实现己二腈的国产化，国内化工企业从20世纪就开始尝试：

己二腈生产技术的攻克得到了国家层面的高度重视，在中国石油和化学工业联合会发布的《石油和化学工业“十三五”发展指南》中，己二腈被列为化工新材料方面需要加快发展的工程塑料关键配套单体，规模达到5万吨/年的己二腈单套装置也是国家鼓励发展的重点产业化项目。

面对市场竞争，国产装置需要在质量和成本上追赶上进口装置。质量方面，国内的己二腈生产还处于起步阶段，还需要不断优化工艺流程；成本方面，催化剂的消耗成本、装置运营效率等都是国产装置能否具备竞争力的关键。